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电力行业应用领域
●仪用压缩空气系统：驱动气动阀门、仪表控制及自动化设备。
●杂用压缩空气：设备吹扫、气动工具、管道反吹等辅助作业。
●除灰系统：气力输灰、飞灰输送等粉体物料传输。
●脱硫脱硝工艺：提供氧化风、喷吹气体及反应器供气。
●燃气轮机启动：部分机组需高压空气启动。
应用特性
24/7连续运行
采用多台空压机并联+冗余设计，防止停机导致电厂跳闸。
节能优化
针对负载波动，常用变频驱动（VSD）、热回收技术（余热用于厂区供暖/水处理）。
严苛环境适配
燃煤电厂：空气入口加装多级过滤器（防粉尘）；
沿海/高湿区域：加强防腐涂层或选用不锈钢主机。
智慧联控
集成至电厂DCS系统，实时监测压力、露点、含油量，故障预警联动。
维护便捷性
模块化设计，支持在线更换滤芯、阀门，减少停机时间。
客户案例——大型电厂压缩空气系统智能化节能改造
背景与挑战
大型电厂压缩空气系统智能化节能改造
某大型火力发电厂原有仪用压缩空气系统投运超20年，设备严重老化，依赖人工操作，自动化水平低，导致能耗居高不下。具体问题包括：
8台空压机中部分设备无远程控制，调整滞后，供需匹配失衡；
缺乏能耗监测，年耗电量超500万度，能源浪费显著；
运维依赖人工巡检，故障响应慢，管理成本高。
解决方案
我方为其定制“永磁变频+AI智能联控”一体化改造方案：
设备升级：更换2台高效永磁变频螺杆空压机，额定流量27m³/min，额定功率132kW，较原设备能效提升25%；
智能控制：部署AI物联网平台，实时监测母管压力、流量等参数，通过算法动态调节设备运行，实现按需供气；
系统集成：加装能耗计量模块，构建可视化监控中心，支持远程无人值守与故障预警。
实施效果
改造后系统实现全方位数字化管控，节能与运维效率显著提升：
能耗降低30%：年节电量达150万度，折算减排二氧化碳1200吨；
压力波动减少80%：通过窄带恒压技术，母管压力稳定在±0.02MPa内，避免卸载放空损耗；
运维成本下降40%：AI系统自动轮换设备运行，故障自诊断率达95%，人工干预减少70%；
管理透明化：平台实时生成能耗报表、设备健康度分析，助力电厂精准制定节能策略。