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制造行业应用领域

●自动化生产线驱动: 为气动机械手、装配夹具、输送带系统提供动力，实现高精度、高响应的自动化控制。驱动冲压机床、注塑机气动阀门，提升设备动作协调性。

●工艺用气需求: 精密制造：电子半导体行业用于芯片吹扫、设备冷却，空气洁净度达ISO 8573-1 Class 0级。表面处理：汽车、家电行业喷涂工艺中提供无油干燥压缩空气，避免涂层杂质。食品医药：无菌级无油空压机用于灌装、包装、发酵等环节，符合FDA/GMP标准。

●检测与质量控制: 为矿井安全监测系统（如气体传感器、防火装置）提供洁净压缩空气。支持紧急避险设施（如压风自救装置）的快速启动。

●生产辅助系统: 为激光检测仪、气动量仪提供稳定气源，保障检测精度（误差≤0.1μm）。驱动气密性检测设备，用于汽车零部件、电池包等密封性测试。

●辅助生产系统: 中央气站集中供气，满足多车间同步用气需求，降低分散部署成本。废料处理系统气力输送，实现金属碎屑、塑料颗粒的高效回收。

客户案例——智能化空压站控制系统助力企业节能降耗

客户背景与挑战

某大型制造企业空压站长期面临能耗高、设备维护成本大、供气压力不稳定等问题。传统控制模式下，多台空压机运行效率低，频繁加卸载导致能源浪费，母管压力波动显著，年用电成本超百万元。此外，人工巡检和故障响应效率低下，设备磨损严重，进一步增加了运营压力。客户亟需一套智能化解决方案，实现高效供气、精准控制与节能降耗。

解决方案

针对客户痛点，部署了AI智能化空压站控制系统，通过以下核心功能实现全面升级：

能调度与恒压供气：智基于母管压力与流量数据，系统动态调节空压机运行状态，通过窄带恒压技术将压力波动控制在±0.1MPa以内，减少卸载放空损耗。

比功率优先策略：实时测算每台空压机比功率，自动调度高能效设备作为主力机，整体能耗降低18%。

总运行时间均衡：轮换运行空压机，避免单台设备过度磨损，设备故障率下降30%。

故障自动切换与预警：实时监测设备状态，故障时秒级切换备机，并通过预置参数阈值提前预警，减少非计划停机时间

数据可视化与能效分析：PC端实时展示能耗统计、故障记录及能效报表，助力精细化管理。

实施效果

系统投运后，节能与效率提升效果显著：

节能降耗：年用电量从125万度降至98万度，节省电费约27万元（电价按0.8元/度计），能耗降低21.6%。

稳定性提升：母管压力波动减少80%，供气稳定性达99.5%，生产连续性显著增强。

运维成本优化：设备故障率降低35%，维护成本减少15万元/年，设备寿命延长20%。

管理效率升级：通过远程监控与自动报表，人工巡检频次减少60%，管理效率提升50%。